一起窑尾漏料事故的原因分析及处理

 某水泥公司5000t/d生产线配置Φ4.8m×74m回转窑，于2006年10月投产以来，一直生产较为平稳，2019年3月检修后恢复生产回转窑窑尾漏料比较频繁，导致产量降低，严重制约生产。现将存在的问题及分析处理结果总结如下，仅供参考。

一、窑尾漏料事故过程陈述

 3月14日22：06回转窑投料，15日夜班产量加至385t/h系统运行正常。由于原料磨频繁跳停，生料库位较低，16：38回转窑减料至280t/h运行，15日中班原料磨趋于正常，计划次日原料磨磨辊紧固螺栓回转窑未安排加料。16日11：01分原料磨停机紧固磨辊螺栓，17：56紧固完成原料磨开机，18：30回转窑安排加料。产量加至385t/h时窑尾出现漏料。减产至370t/h稳定30min后窑尾又出现漏料。直至减产到320t/h时漏料情况不再出现。

二、原因分析

(1)该公司由于MgO及R2O含量一直偏高，采取高硅率的配料方案，投料初期由于原料磨系统的不稳定造成硅率偏低(见表1)，有害成分窑尾聚集严重，物料液相量提前出现，漏料初期16日发现71～73m处出现有微结圈现象。

表1 投料初期及正常生产时生料成分对比

(2)回转窑投料量较低煤磨热风不足，导致煤粉细度及水分偏离指标(见表2)。由于细度偏粗，水分偏大，造成煤粉出现后燃现象。

表2 投料初期及正常生产时燃料质量指标对比

从表1、表2中可以看出，由于碱含量较高、配料硅率偏低控制，导致液相提前出现，外加煤粉水分偏大，细度偏粗，煤粉存在后燃现象，加剧了尾温升高，促进了结皮、结圈现象的出现，为最终导致71~73m处出现微结圈创造了条件。

(1)在3月15日产量加到385t/h时，高温风机拉风至885r/min(见表3)，后因原料磨原因减产至280t/h运行，操作上只调整了喂料量，系统拉风未作调整。

表3 漏料事故前后烧成系统运行参数

 通过以上调整，系统整体趋于好转，漏料现象逐渐减轻。回转窑于19日中班18：00出现临停，系统加风急冷，开启窑后恢复正常生产(见图1)，产量加至385t/h未出现漏料现象。

图1 恢复正常生产后烧成系统中控截图

五、结束语

 这是回转窑后结圈的典型案例,造成这一事故的原因和部位各厂不一,操作控制上应该做好预防工作,一方面能从根本上杜绝窑尾漏料发生,另一方面即使发生了也能实施预案尽快处理,可将损失降到最低。